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啥牌子高速石墨加工机的质量好?

文章出处:高速石墨加工机责任编辑:东莞上善精机有限 人气: 发表时间:2019-09-17 16:25

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啥牌子高速石墨加工机的质量好

高速石墨加工机牌子分享对刀的方法

  刀具的精度可以决定零件的加工精度,同时刀具的效率也直接影响到数控加工的效率。可以说,双刀是数控加工的主要操作和重要技能。在日常加工和生产中,只知道刀法是不够的,还要知道数控系统刀法的各种设置方法,以及在加工程序中调用这些方法的方法。同时,我们必须了解各种刀法的优缺点、使用条件等。我带你去看下一个小编辑。
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一、高速石墨加工机对刀原理

  对于以高速石墨加工机为代表的数控车床,刀具设定点是用数控机床加工工件时刀具相对于工件运动的起点。刀具设置点可以设置在工件上(如工件上的设计或定位基准),也可以设置在夹具或机床上。如果设定在夹具或机床上的某一点上,该点必须与工件的定位基准保持一定的尺寸关系。对刀的目的是建立工件坐标系,直观地说,对刀是建立工件在机床工作台上的位置,实际上是在机床坐标系中找到对刀点的坐标。

使用刀时,刀尖应与刀尖重合。所谓刀尖是指工具的定位点。对于刀来说,刀尖是刀尖。刀的目的是确定机床坐标系中刀点(或工件的原点)的绝对坐标值,并测量刀的位置偏差值。刀尖的定位精度直接影响加工精度。

当工件实际加工时,刀具通常不能满足工件的加工要求,而多切削刀具通常用于加工。当刀具被用于加工车刀时,当改变刀具位置时,刀尖点的几何位置会发生变化,当不同的刀具在不同的起始位置开始加工时,可以保证程序的正常运行。

为了解决这个问题,机床数控系统具有刀具几何位置补偿功能。通过使用工具几何位置补偿功能,只要预先测量每个刀相对于预选参考工具的位置偏差,就将其输入到数控系统。在刀具号修正列指定的组编号中,可以使用加工程序中的T指令在刀具路径中自动补偿T位置。刀具位置偏差的测量也通过刀具设定操作来执行。

高速石墨加工机

二、高速石墨加工机对刀方法

在数控加工中,刀具对准的基本方法有试切削法、刀具对准仪的刀具对准法和刀具自动对准法。以数控铣床为例,介绍了几种常用的对刀方法。

1、高速石墨加工机试切对刀法

该方法简单方便,但会在工件表面留下切割痕迹,对刀精度低。以工件表面中心为例,采用双面对刀的方法,与工件坐标系的原点相吻合。

(1)x,y向对刀。

  1. 工件通过夹具安装在工作台上,当工件被夹紧时,刀具的位置留在工件的四个侧面上。
  2. 启动主轴以中速旋转,快速移动工作台和主轴,让工具快速移动到靠近工件左侧的位置,然后将其移动到工件的左侧。
  3. 接近工件时,采用微调操作(通常为0.01mm)接近工件,使刀具缓慢接近工件左侧,使刀具刚好接触到工件左侧表面(观察、倾听切削声,观察切削情况)打痕时,看切屑,只要有刀具接触工件的情况),然后回到0.01毫米。注意此时机床坐标系中显示的坐标值,例如-240.500。
  4. 将刀沿着z的正向移至工件表面,以同样的方式靠近工件的右侧,并记下此时机器坐标系中显示的坐标值,如-340.500。
  5. 据此,机床坐标系中工件坐标系原点的坐标值为1-240.500+(-340.500)/2=-290.500。
  6. 同样,可以测量机床坐标系中工件坐标系原点的坐标值。

(2)z向对刀。

(1)将刀具快速移动到工件上。

  1. 启动主轴中速旋转,快速移动工作台和主轴,让工具快速移动到接近工件上表面且有一定安全距离的位置,然后降低移动刀具面靠近工件上表面的速度。
  2. 当刀具靠近工件时,采用精细调整操作(一般为0.01毫米)逼近工件,使刀具端面逐渐接近工件表面(注意,刀具最好在工件边缘,尤其是立式刀具时),刀头表面与工件表面接触的面积小于半圆,尽量不要在工件表面上制造垂直刀的中心孔,因此,刀具端面只触及工件的上表面,然后再抬起轴,此时在机床坐标系中记录z值,即-140.400,工件坐标系原点W在机床坐标系中的坐标值为-140.400。
  3. 将测得的x、y、z值输入机床工件坐标系统存储地址g5*(一般使用g 54到g 59代码来存储刀的参数)。
  4. 进入面板输入模式(MDI),输入“G5*”,按启动键(自动模式),运行G5*使其生效。
  5. (检查这把刀是否正确。

2.塞尺、标准芯棒、块规、刀法

该方法与试切方法类似,不同之处在于当使用刀具时主轴不旋转,并且在刀具和工件之间添加了塞尺(或标准芯轴,块规),并且塞尺不是自由抽搐。在坐标的情况下,应减去塞尺的厚度。由于主轴不需要旋转切削,因此该方法不会在工件表面留下痕迹,但工具的精度不够高。

3、高速石墨加工机与刃边器、偏心杆和立轴器的刀具对准

操作步骤类似于使用试切刀具法,只是刀具更换为边探器或偏心杆,这是最常见的方法,效率高,可以保证刀的精度,使用边探器时要注意使钢球部分与工件稍微接触,同时加工后的工件表面必须有良好的刀底定位(粗糙度)。

4、转移(间接)-对刀方法

通常需要使用一把以上的刀来加工工件。第二把刀的长度不同于第一把刀的长度。它需要重新归零,但有时会处理零点,并且无法直接检索零点,或者允许破坏加工表面,并且某些工具或场合不容易直接对齐刀具。在这种情况下,可以使用间接改变的方法。

  1. 对第一把刀,使用第一把刀时,仍先使用试切法和塞尺法。此时记下机床坐标Z1的工件原点。加工完第一把刀后,停止主轴。
  2. 将刀具放在机床表上,使表水平(如虎钳的大表面)。
  3. 在手轮模式下,用手将工作台移动到合适的位置,主轴向下移动,刀的底部压在工具的顶部,并旋转刻度盘指针。最好注意轴线设置器的指示,清除一个圆内的相对坐标轴。
  4. 抬起主轴并取下第一把刀。

(2)对第二把刀。

  1. 装上第二把刀。
  2. 在手轮模式下,向下移动主轴,用刀底按压刀具顶部,转动刻度盘指针,将指针指向与第一把刀相同的数字A位置。
  3. 记录此时与轴对应的值z 0(带正负号)。
  4. 抬起主轴并拆下刀具。
  5. 在原第一刀的G5*中添加Z1坐标数据到Z0(正负号),得到一个新的坐标。

这个新坐标是要找到的第二把刀的工件原点对应的机床实际坐标,输入第二把刀的G5*工作坐标,以便设置第二把刀的零点。其他刀具与第二个刀具对齐。

注:如果几把刀使用相同的g 5*,则第5步,而不是将z 0储存在第二把刀的长度参数中,用第二把刀呼叫刀长来修正g 43h 02。

5、高速石墨加工机对刀法

(1)x,y向对刀。

工件通过夹具布置在机床工作平台上,并转换为。

快速移动工作台和主轴,使您可以靠近工件顶部,找到工件线的中心点,并减小速度移动以接近工件线。

改为精调操作,使工件拉拔线的中心点缓慢接近,直到尖点与工件拉拔线的中心点对齐,此时在机床坐标系中记录X、Y坐标值。

(二)卸载安装铣刀,并采用试切、塞子法等其他方法,得到z轴坐标值。

6.百分表(或千分尺)对刀方法

比例尺(或千分尺)到刀法(常用圆形工件)

(1)x,y向对刀。在工具柄上安装百分位数的安装杆,或吸收主轴套筒上百分位的磁座,移动工作台,使主轴的中心线(即刀具的中心)移动到工件的中心,调整伸缩杆在磁座上的长度和角度,使百分位接触的接触到工件的周长,(指针旋转约0.1mm),用手慢慢旋转主轴,并使百分位数的触点沿工件的周长旋转,观察百分位数的方便移动。慢慢地移动工作台的轴和轴,多次后,当主轴旋转时,百分位数的指针基本上处于相同的位置(当头旋转一周时,指针的跳跃在允许的工具误差范围内,如0.02mm)。此时,可以认为主轴的中心是轴和轴的起源。

(2)拆下百分表并安装铣刀,并使用其他工具设定方法,如试切法,塞尺法等,获得z轴坐标值。

7、高速石墨加工机专用对刀器对刀法

传统的对刀方法存在安全性差(如塞尺对刀、硬碰刀尖易撞坏)、占用时间多(如试切需要多次重复切割)、人为造成的随机误差大等缺点。它们不能适应数控加工的节奏,不利于数控机床的功能。专用对刀装置具有精度高、效率高、安全性好等优点。它简化了繁琐的基于经验的对刀工作,保证了数控机床高效、高精度的特点得到充分发挥。它已成为解决数控机床对刀问题不可缺少的专用工具。

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