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安徽高速石墨加工机厂家

出处:安徽高速石墨加工机编辑:东莞上善精机有限 发表时间:2019-07-26 11:30

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安徽高速石墨加工机

安徽高速石墨加工机厂分享工件变形原因

我们知道高速石墨加工机的的工件变形问题,是比较难以解决的问题。首先必须分析产生变形的原因,然后才能采取应对的措施。
安徽高速石墨加工机厂家

一、高速石墨加工机工件的材质和结构会影响工件的变形

变形量与形状的复杂性,纵横比和壁厚成比例,并且与材料的刚性和稳定性成比例。因此,在设计零件时,这些因素对工件变形的影响最小。特别是在大型零件结构中,结构应合理。在加工前,应严格控制毛坯的硬度和松动等缺陷,以保证毛坯的质量,减少工件的变形。
安徽高速石墨加工机参数

二,高速石墨加工机工件夹紧引起的变形。

  工件装夹时,首先要选择正确的夹紧点,然后根据夹紧点的位置选择适当的夹紧力。因此尽可能使夹紧点和支撑点一致,使夹紧力作用在支撑上,夹紧点应尽可能靠近加工面,且选择受力不易引起夹紧变形的位置。当工件上有几个方向的夹紧力作用时,要考虑夹紧力的先后顺序,对于使工件与支撑接触夹紧力应先作用,且不易太大,对于平衡切削力的主要夹紧力,应作用在最后。

  其次要增大工件与夹具的接触面积或采用轴向夹紧力。增加零件的刚性,是解决发生夹紧变形的有效办法,但由于薄壁类零件的形状和结构的特点,导致其具有较低的刚性。这样在装夹施力的作用下,就会产生变形。增大工件与夹具的接触面积,可有效降低工件件装夹时的变形。如在铣削加工薄壁件时,大量使用弹性压板,目的就是增加接触零件的受力面积;在车削薄壁套的内径及外圆时,无论是采用简单的开口过渡环,还是使用弹性芯轴、整弧卡爪等,均采用的是增大工件装夹时的接触面积。这种方法有利于承载夹紧力,从而避免零件的变形。采用轴向夹紧力,在生产中也被广泛使用,设计制作专用夹具可使夹紧力作用在端面上,可以解决由于工件壁薄,刚性较差,导致的工件弯曲变形。

三、安徽高速石墨加工机工件加工时造成的变形

  工件在切削过程中由于受到切削力的作用,产生向着受力方向的弹性形变,就是我们常说的让刀现象。应对此类变形在刀具上要采取相应的措施,精加工时要求刀具锋利,一方面可减少刀具与工件的摩擦所形成的阻力,另一方面可提高刀具切削工件时的散热能力,从而减少工件上残余的内应力。

  例如在铣削薄壁类零件的大平面时,使用单刃铣削法,刀具参数选取了较大的主偏角和较大的前角,目的就是为了减少切削阻力。由于这种刀具切削轻快,减少了薄壁类零件的变形,在生产中得到广泛的应用。在薄壁零件的车削中,合理的刀具角度对车削时切削力的大小,车削中产生的热变形、工件表面的微观质量都是至关重要的。刀具前角大小,决定着切削变形与刀具前角的锋利程度。前角大,切削变形和摩擦力减小,但前角太大,会使刀具的楔角减小,刀具强度减弱,刀具散热情况差,磨损加快。所以,一般车削钢件材料的薄壁零件时,用高速刀具,前角取6°~30°,用硬质合金刀具,前角取5°~20°。刀具的后角大,摩擦力小,切削力也相应减小,但后角过大也会使刀具强度减弱。在车削薄壁零件时,用高速钢车刀,刀具后角取6°~12°,用硬质合金刀具,后角取4°~12°,精车时取较大的后角,粗车时取较小的后角。车薄壁零件的内外圆时,取大的主偏角。正确选择刀具是应对工件变形的必要条件。

  刀具和工件之间的摩擦产生的热量也会使工件变形,因此在许多情况下选择高速切削。在高速切削中,由于切屑在短时间内被去除,大部分切削热被切屑带走,从而减少了工件的热变形。其次,在高速加工中,由于切割层材料的软化部分的减少,也可以减小零件的变形,这有利于确保零件的尺寸和形状精度。另外,切削液主要用于降低切削过程中的摩擦和切削温度。合理使用切削液对提高刀具耐用性、加工表面质量和加工精度具有重要作用。因此,为了防止零件变形,需要合理使用足够的切削液。

  在加工中使用合理的切削量是确保零件精度的关键因素。在加工精度高的薄壁零件的情况下,通常采用对称加工来使相对侧产生的应力均衡以达到稳定状态,并且加工后工件是平的。然而,当某个过程需要大量的刀时,由于拉伸应力和压缩应力的不平衡,工件会变形。

  薄壁零件车削时变形是多方面的,装夹工件时的夹紧力,切削工件时切削力,工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形,使切削区温度升高而产生热变形。所以,我们要在粗加工时,背吃刀量和进给量可以取大些;精加工时,刀量一般在0.2~0.5mm,进给量一般在0.1~0.2mm/r,甚至更小,切削速度6~120m/min,精车时用尽量高的切削速度,但不易过为高。合理选择好切削用量,从而到达减少零件变形的目的。

四、安徽高速石墨加工机加工后应力变形

  加工后,零件本身存在内应力。这些内应力的分布是一个相对平衡的状态,零件的形状相对稳定。但在去除某些材料和热处理后,内部应力发生变化。此时,工件需要达到力的平衡,所以形状会发生变化。这种变形可以通过热处理来解决。需要矫直的工件可堆放到一定高度,并可将工件压到平整状态。然后将工件和工件一起放入加热炉。根据零件材料的不同,可选择不同的加热温度和加热时间。热矫直后,工件内部结构稳定。此时工件不仅直线度高,而且消除了淬火现象,更便于零件的进一步精加工。铸件应进行时效处理,尽可能消除内部残余应力,变形后再制造应采用粗加工、时效再制造的方法。对于大型零件,应采用仿形加工,即预测装配后零件的变形,并在加工过程中保留相反方向的变形,有效防止装配后零件的变形。

  综上所述,对于容易变形的工件,在毛坯和加工工艺上都应采取相应的对策,并根据不同的条件进行分析,找出合适的加工路线。当然,上述方法只会进一步减少工件的变形,如果要获得更高精度的工件,还需要继续学习、探索和研究。